углеродный след стали

Когда говорят про углеродный след стали, многие сразу представляют гигантские доменные печи и клубы дыма. Это, конечно, часть правды, но самая простая. На деле, если копнуть в цепочку создания стоимости, всё становится куда интереснее и... неудобнее. Особенно для нас, кто работает с металлоизделиями, где сталь — это сырьё, основа, и главная головная боль в экологических расчётах. Частый промах — считать след только на этапе выплавки. А что с транспортировкой заготовок, энергоёмкостью механической обработки, потерями металла в стружку и, в конце концов, с утилизацией готового изделия? Вот об этих нюансах, которые в отчётах часто прячутся за общими фразами, и хочется порассуждать.

От руды до нашего цеха: где прячутся неочевидные потери

Возьмём, к примеру, нашу стандартную работу — производство обсадных болтов для той же нефтегазовой отрасли. Сырьё — пруток. Казалось бы, закупили у поставщика, у него есть сертификат с указанием выбросов CO2 на тонну. Берём этот показатель и умножаем на наш вес. Ан нет. Первый подводный камень — логистика. Если сталь едет к нам из-за океана, а не с ближайшего металлургического комбината, её углеродный след на входе в цех уже на 10-15% выше за счёт морской перевозки. Это многие игнорируют, списывая на ?косвенные выбросы Scope 3?, которые якобы не наша ответственность. Но клиенты-то становятся умнее, запрашивают полную картину.

Второй момент — сама заготовка. Мы в Dojia Metal Products часто работаем с калиброванным прутком. А его производство — это дополнительная прокатка, термообработка, травление. Каждый такой передел добавляет свои килограммы CO2-эквивалента. Получается, что даже прежде чем мы включили первый станок, наш будущий болт уже ?отягощён? солидной историей выбросов. И если поставщик не предоставляет детализированных данных по цепочке, приходится оперировать усреднёнными отраслевыми коэффициентами, что, честно говоря, сильно снижает точность всего нашего расчёта.

Был у нас опыт, когда пытались для ключевого европейского заказчика сделать ?зелёную? партию изделий. Решили взять сталь, сертифицированную по стандартам низкоуглеродного производства. Цена, естественно, взлетела. Но когда стали считать общий эффект, выяснилось, что основная экономия по выбросам ?съедается? именно логистикой этого ?зелёного? материала, который везли специальным рейсом. Получился парадокс: углеродоёмкость материала ниже, а общий след продукта — почти такой же, как у стандартного. Урок был жёсткий: нельзя оптимизировать что-то одно, не глядя на всю систему.

Энергия резания: невидимый вклад в углеродный баланс

А вот это, пожалуй, самое наше поле для манёвра. Механическая обработка — токарная, фрезерная — пожирает электричество. И здесь не всё так линейно, как кажется. Мы в Dojia Metal Products Co., Ltd. несколько лет назад начали аудит энергопотребления по станкам. Старая универсальная ?токарка? с асинхронным двигателем и новый ЧПУ-станок с сервоприводами и рекуперацией энергии — это два разных мира. Разница в удельном энергопотреблении на одну деталь может доходить до 40%.

Но и тут есть нюанс. Высокоскоростная обработка на современном станке требует более качественного и часто более твёрдого инструмента. А производство самой твердосплавной пластины или сверла — процесс крайне энергоёмкий. Получается, мы снижаем прямые выбросы в нашем цехе в Юнняне, но увеличиваем косвенные выбросы у производителя инструмента. Нужно искать баланс. Мы эмпирическим путём пришли к выводу, что для серийных позиций, типа тех же обсадных болтов, переход на современное оборудование даёт чистый выигрыш. А для мелкосерийных, сложных изделий — не всегда. Иногда дешевле и ?экологичнее? в глобальном смысле оказывается сделать операцию на старом, но точном станке за два прохода, чем гонять новый на максимальных оборотах.

Ещё одна боль — стружка. Металл, ушедший в отходы при обработке, — это, по сути, выброшенный на ветер углеродный след первичной выплавки. Мы стараемся максимально оптимизировать раскрой заготовки, внедрили систему централизованного сбора и прессовки стружки для сдачи в переплав. Но процент потерь всё равно есть. И это та статья, которую нельзя списывать со счетов, особенно когда речь идёт о дорогих легированных сталях.

Упаковка, логистика, срок службы: финальные штрихи

Казалось бы, сделали изделие, упаковали, отгрузили. Но и здесь сидят углеродные демоны. Раньше мы паковали всё в деревянные ящики с полиэтиленовой прослойкой. Солидно, надёжно. Но когда начали считать общий углеродный профиль продукта, упаковка давала до 5% вклада для мелких партий. Перешли, где возможно, на многооборотную тару и картон с минимальной пластиковой плёнкой. Для морских перевозок это критично — снижается и вес, и объём. Клиенты из Европы, кстати, это сразу оценили.

Но главный вопрос, который мы себе задаём, — это долговечность. Самый низкий углеродный след у того изделия, которое служит дольше и не требует замены. Поэтому для нас, как для производителя крепёжных изделий, будь то сварные рым-болты или высокопрочные обсадные болты, ключевая задача — это не просто сделать по ГОСТу или DIN. Это обеспечить такой запас прочности и коррозионной стойкости, чтобы изделие отработало свой цикл без поломок. Один сломанный болт на буровой — это не только инцидент, это необходимость изготовить и доставить новый, что удваивает углеродные затраты на одну функцию. Поэтому мы в Dojia так зациклены на контроле качества на всех этапах, от входного сырья до финишного покрытия. Это и есть самая эффективная экологическая стратегия.

Провалы и инсайты: чему научила практика

Был у нас один болезненный проект. Заказчик захотел ?углеродно-нейтральные? рым-винты. Мы, воодушевлённые, закупили сталь с углеродными кредитами, перевели цех на ?зелёную? энергию по сертификатам (что, откровенно, бумажная волокита), оптимизировали маршруты. Посчитали след — получилось очень низко. Но цена изделия выросла в 2.5 раза. Рынок не проглотил. Проект заглох. Вывод: без готовности конечного потребителя платить за низкоуглеродность все наши усилия — это просто дорогое хобби. Сейчас подход иной. Мы не делаем ?нейтральные? продукты, мы последовательно снижаем углеродоёмкость всей нашей основной линейки крепежа. Медленно, на 2-3% в год, за счёт модернизации, без ажиотажа. Это скучно, но реально.

Ещё один инсайт касается данных. Раньше мы полагались на общие базы данных по выбросам для стали. Потом начали требовать от поставщиков конкретные паспорта с расчётами для каждой плавки. Оказалось, разброс огромный! Одна и та же марка стали, произведённая на разных комбинатах в разные месяцы, может иметь разницу в углеродном следе до 25%. Это перевернуло наше понимание. Теперь при закупке крупных партий сырья экологический параметр — один из ключевых в переговорах о цене. Это уже не CSR-отчётность, а чистая экономика.

И последнее. Мы перестали бояться говорить о том, чего не знаем или не можем точно посчитать. В отчётах для заинтересованных сторон мы теперь честно указываем: ?Выбросы от транспортировки сырья от комбината до прокатного стана — данные не предоставлены, использован отраслевой коэффициент?. Такая прозрачность, как ни странно, вызывает больше доверия, чем красивые, но сомнительные цифры до второго знака после запятой. В конце концов, углеродный след — это не догма, а инструмент для поиска неэффективностей в нашей собственной работе. И в этом поиске мы, как производитель металлоизделий, находим куда больше возможностей для реального улучшения, чем кажется со стороны.